導入事例 -EXPLANNER/J

製販別々だった会社の垂直統合を行い、これを機に工場で利用していた7つの生産管理システムの統合を計画。『EXPLANNER/J』を採用し、システム活用による業務の効率化を実現しています。
今後、全国内工場への展開、さらには海外拠点への展開を視野に入れ、製販一体のメリットを活かす全体最適を追求しています。

老朽化が進んだオフコンベースの生産・販売システムを『EXPLANNER/Jf』によって再構築。各業務部門で分散して管理されていたマスタ情報、在庫情報などのデータを整理・統合し業務プロセスの整流化を図りました。さらに生産と販売管理システムとの連携によって、需要の変動に対応できる、柔軟かつ強固なIT基盤を整備しました。

個別受注生産の製品を製造しているブリヂストンプラントエンジニアリング様では、業務プロセスの見える化と内部統制への対応を目的に『EXPLANNER/J』を導入。
開発フレームワークを活用することでシステム構築コストを低減するとともに、導入後にも自社で機能拡張をおこない運用コストを低減しています。

四輪車・二輪車・汎用機のチェンジコントロールシステム及びエンジン機能部品の設計・開発・製造・販売を手がける株式会社アツミテック様。
同社はモノづくりのプロセスを見える化するために、老朽化したシステムを刷新。
PLMソリューションObbligato IIの統合部品表管理機能と自動車部品製造業向けERP EXPLANNER/Jaの統合受注管理機能を活用することで、部品表をもとにした精度の高い基準情報管理や業務の精度向上・迅速化を実現しています。

東海ゴム工業様の新たな生産拠点であるTRI九州様は、会社設立にあたり、ものづくりの強化を決断。自動車部品の製造に適した機能や、外部ソフトとの連携機能を標準で提供するERPパッケージ「EXPLANNER/Ja」の採用により、部品表を基点にリアルタイムに状況を把握できる生産計画、さらには箱単位のトレーサビリティを、短期間・低コストで実現しました。

生産情報を統合管理して、経営と生産現場の連動や、経営効率を図ることを目的として『EXPLANNER /Ja』を導入。生産情報の基本となる各種マスタなどの基準情報管理について、標準化・一元管理を図るとともに業務改革・改善の実現を行いました。
今後は、原価管理、物流管理、会計システムとの連携や、更に技術関連情報管理を加えた機能拡張を考えています。

従来の生産管理システムを一新し、EXPLANNER/Jaをノンカスタマイズ導入。内示・確定情報を統合管理する『統合受注管理機能』を軸とする情報連携により、モノづくりのプロセス全体を見える化し、リードタイムの短縮、在庫削減、納期遵守率100％の達成を実現しています。

新工場稼動に伴い、中国での生産の見える化を目指し、『EXPLANNER/J』をノンカスタマイズで導入。部品構成から生産工程の管理、発注と納期管理、在庫管理の見える化の実現ができ、システムによる部門間での情報共有や本社での生産の可視化が可能になりました。

従来、関係会社が独自に情報システムの構築を行っていたが、グルーバルな事業展開が進み、経営環境の変化に迅速に対応する為、生産管理システムの見直しを行い国内生産関係会社7社へ統合生産管理システムとして『EXPLANNER/J』を導入。初期投資コストや運営コストの低減をはじめ、さまざまな効果が表れています。

在庫削減とQCD（品質・コスト・納期）の向上を通じて、キャッシュフローと顧客満足の向上を実現するために、『EXPLANNER/J』を導入。導入を機に業務改革を推進し、生産と販売の両面にわたって着実に成果を上げています。国内工場だけではなく海外工場への横展開を計画しており、情報の連携活用による国内外を同期させたグローバル最適生産の実現を目指しています。

• 自動車部品 製造業向け
  生産管理システム

• 食品 製造業向け
  生産管理システム

• 個別受注生産向け
  ソリューション

• 部品製造向け
  ソリューション

• 多品種少量生産向け
  ソリューション